222. 장치설비명세 작성방법

 

안녕하세요? 수박공입니다.

 

오늘은 「장치설비명세 작성방법」에 대해 알아보겠습니다.

 

 

■ 장치설비명세 작성 예시

아래는 2021년 KOSHA에서 발행한 공정안전보고서 작성예시집 내용 중 장치설비명세를 캡쳐한 것입니다.

 

 

■ 장치설비명세 작성방법

장치설비명세 내용은 제조사에서 제공하는 Vendor Print를 참조하여 작성하게 됩니다.

 

1) 장치번호

공정배관계장도(P&ID)를 확인하고, 일치하도록 기입

→ 번호만으로도 장치가 무엇인지 알 수 있도록 번호를 잘 부여하는 것이 중요함
(예. Tank - TK,  Vessel - V,  열교환기(Heat Exchanger) - HE,  집진기(Bag Filter) - BF 등
 또한, 번호 OOO의 순서는 1st 공정번호, 2nd 세부공정번호, 3rd 몇번째 설비로 표시하면 관리하기 쉬움)

 

2) 장치명

해당하는 장치 명칭 기입 (Tank, Vessel, Tower, Reactor, Drum, Hest Exchanger, 집진기  등)

 

3) 내용물

장비에서 취급하는 물질 기입
단, 반응기, 열교환기 등은 동체측과 튜브측(Hot Side와 Cold Side)를 구분하여 기입
(Shell & Tube 또는 Shell & Jacket 구분)
(예. PSM 대상 사업장의 대부분이 보일러를 사용하고 있음
 보일러의 경우도 '① 연소가스' 측과 '② Water 및 Steam' 측을 구분하여 기입하여야 함
 아울러, 보일러에 Economizer가 있는 경우 '① Water' 측과 '② 연소가스'측을 구분하여 기입하여야 함)

 

4) 용 량

각 장치별 아래 내용 기입

No	장치설비류	명 세
1	Tank	설계저장량(m3)  &  Size(W(㎜) x L(㎜) x H(㎜))
2	반응기, Drum	직경(㎜) x 길이(㎜)
3	Tower	직경(㎜) x 길이(㎜) x 단수
4	Filter	직경(㎜) x 길이(㎜),  Filter 처리능력
5	열교환기	전열량(kcal/hr) x 전열면적(m2)
6	가열로	전열량(kcal/hr)  &  Size(W(㎜) x L(㎜) x H(㎜))

 

5) 압 력

설계압력은 제조사 사양서, 제작도면을 참조하여 기입
운전압력은 PFD, 안전운전절차서 등을 참조하여 기입
→ 설계압력 > 운전압력

​* 참고. KOSHA Guide D-37-2012 (화학설비 등의 공정설계에 관한 기술지침)
  ① 최대운전압력 7MPa 초과  :  최대운전압력 x 1.05  or  최대운전압력 + 0.7MPa 중 큰 값
  ② 최대운전압력 7MPa 이하  :  최대운전압력 x 1.1  or  최대운전압력 + 0.18MPa 중 큰 값
  ③ 가능하면 최소 설계압력은 0.35MPa 이상
  ④ 진공운전의 경우, 완전진공(Full Vacuum)에 견디도록 설계 

 

6) 온 도

설계온도는 제조사 사양서, 제작도면을 참조하여 기입
운전온도는 PFD, 안전운전절차서 등을 참조하여 기입
→ 설계온도 > 운전온도

​* 참고. KOSHA Guide D-37-2012 (화학설비 등의 공정설계에 관한 기술지침)
  - 설계온도 = 운전온도 + 30℃

 

​* 참고. 재질별 사용 허용온도 범위

 

7) 사용재질

본체, 부속품, 개스킷에 대한 사용재질을 KS, ASTM, JIS, DIN 등 재질 분류 기호로 기입
단, 개스킷의 경우, 상품명이 아닌 일반명 기입
→ 재질은 국제규격에 따른 분류기호로 기입 가능하나, 공정안전보고서는 현장근로자가 주로 활용하므로 가능하면 KS 기준으로 작성 검토

 

8) 용접효율

용접이음종류 및 방사선투과시험 실시여부에 따라 기입
→ 반드시 방사선투과시험(RT)이 아니더라도, 실제 실시한 시험방법(UT, PT, MT 등)을 기재

→ 용접효율 vs 비파괴검사 상관관계를 확인하여 작성 (용접 이음부에 따라 다르며, 일반적인 기준은 아래와 같음)

방사선투과시험 정도	용접효율
전 길이   (100%)	1.0
부 분        (20%)	0.85
미실시        (0%)	0.7

 

9) 두 께

① 계산두께  :  제조사 강도계산서를 확인하여 계산두께 기입
② 부식여유  :  사용재질에 따른 부식여유 기입
③ 사용두께  :  실제 제작시 사용된 두께 기입
→ 사용두께  ≥ 계산두께 + 부식여유 
→ 강도계산서에서 계산된 두께에는 대부분 부식여유가 포함되어 있으므로, 계산두께 기입시 확인 필요

* 참고. KOSHA Guide D-37-2012 (화학설비 등의 공정설계에 관한 기술지침)
- 일반적으로 부식성이 없는 유체를 취급하는 공정용기로서, 일반 탄소강 재질을 사용하는 경우
공정용기의 사용기간을 10년으로 하여 3mm의 부식여유를 줌
(단, ASME 기준  :  일반 탄소강 부식여유 1.6mm)
→ 부식여유로 얼마를 주는게 맞는지 법에서 정하는 정답은 없으며,
공정안전보고서 작성시 부식성이 없는 유체를 취급하는 용기로서 일반 탄소강 재질을 적용할 경우, 최소 1mm 이상 적용 필요

 

10) 후열처리 여부

제조사 사양서 등을 확인하여, 용접 전/후 응력제거를 위한 열처리 여부 기입
(후열처리  :  배관 등을 맞대기 용접 등에 의하여 연결하고, 용접에 의한 잔류응력을 제거하기 위해 용접부위를 일정시간동안 일정온도로 가열, 유지하는 것) 

​* 참고. 후열처리 대상 (2020년 공정안전보고서 작성예시집 내용 중)
  ① KS B 6750-3  「일반산업용 압력용기」  6.5.9 용접 후 열처리 조건
  ② 사용환경에서 요구하는 경우
  ③ 탄소강 및 저합금강 압력용기 중
      - 독성물질을 취급하는 경우
      - 설계온도가 -45℃ 이하이고, 설계인장응력 값이 허용인장응력 값의 0.4배 이상인 저온 용기
  ④ 기타 사용자가 요구하는 경우

​* 참고. KOSHA Guide D-37-2012 (화학설비 등의 공정설계에 관한 기술지침)
  - 안전보건규칙 별표1 제7호에서 규정하는 독성물질을 취급하는 배관은 후열처리를 해야 함

 

11) 비파괴검사율

방사선투과시험 기준으로 검사율 기입
(비파괴검사  :  배관 등의 용접부 건전성을 확인하기 위하여 실시하는 시험 - RT, UT, MT, PT 등)
→ 비파괴검사 vs 용접효율 상관관계를 확인하여 작성 (상기 용접효율에 기재된 표 참조)

​* 참고. 비파괴검사 대상 (2020년 공정안전보고서 작성예시집 내용 중)
  ① 독성물질 취급 압력용기
  ② 두께 38mm를 초과하는 탄소강 압력용기
  ③ 두께 25mm를 초과하는 저합금강 및 오스테나이트계 스테인레스강 압력용기
  ④ 용접효율이 1인 압력용기
  ⑤ 페라이트계 스테인레스강
  ⑥ 유해화학물질 취급용기

​* 참고. KOSHA Guide D-37-2012 (화학설비 등의 공정설계에 관한 기술지침)
아래의 경우 모든 용접부에 대해 100% 비파괴검사를 하여야 함
  ① 안전보건규칙 별표1 제7호에서 규정하는 독성물질을 취급하는 배관
  ② 용접 후 열처리를 하여야 하는 배관
  ③ -30℃ 이하 or 300℃ 이상 위험물질 취급 배관
  ④ 그 외 배관
      - 배관두께 10mm 초과  :  20% 이상
      - 배관두께 10mm 이하  :  10% 이상

 

12) 비 고

안전인증, 안전검사 등 적용받는 법령명 기입

(산안법 제93조(안전검사)  /  화관법 제24조(정기검사)  /  에너지이용합리화법 제39조(검사대상기기의 검사)  등)

 

 

유해위험설비 목록 및 명세 총 4가지 중 장치설비명세에 대해 알아보았습니다.

대부분 제조사에서 제공하는 Vendor Print로 작성 가능합니다.

 

가장 주의해야 할 사항은

KS B 6750, ASME Section Ⅷ Div.1, KOSHA Guide D-35 등에 따른 강도계산서 내용이 적합한지 확인 및

독성물질 취급 압력용기 등에 대한 비파괴검사 수행입니다.

 

참고하시기 바라며, 문의사항은 댓글로 남겨주세요.

 

감사합니다.